本文为匿名工况复盘：行业与规模按实际情况，企业名称隐去。
参数为同类工况的典型值，具体选型需按现场复核。
企业：某锂电池电芯厂
工序：极耳与集流体的超声焊接
问题：某批电芯焊接不良率从 0.3% 跳到 4.7%
现场的第一反应：调焊机参数 ✗
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· 压力、振幅、时间、能量都重新调了一遍
· 换焊头、换底座
· 折腾一周，不良率还是 3~5%
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⭐ 一周没解决，说明问题不在焊机 ✓
把不良品挑出来按批次排列：
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A 批（上周到货）：不良率 0.2%
B 批（本周到货）：不良率 5.1% ← 集中在这批
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⭐⭐ 不良集中在同一批带材上 ✓ —— 这基本可以确认是来料问题 ✓
用千分尺在同一卷带材上量 20 个点：
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要求：0.10 ± 0.005 mm
A 批实测：0.098 ~ 0.102 mm（极差 0.004）
B 批实测：0.095 ~ 0.107 mm（极差 0.012） ← 极差大 3 倍
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⭐ 注意：B 批的单点值都在公差内（0.095~0.107 对 ±0.005 来说…等等，0.107 超了 ✗）
实际判定：
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· 个别点超差（0.107 > 0.105）✗
· 更关键的是极差大：同一卷里从 0.095 到 0.107，差 12%
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⭐⭐ 同一卷里厚度波动 12% —— 这就是问题 ✓
超声焊接的能量传递，依赖两层材料之间的接触状态：
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厚度不均 → 焊接面接触压力不均
→ 能量分布不均
→ 有的点过焊（脆化）、有的点欠焊（虚焊）
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⭐ 结果是"看起来焊上了，但拉拔力不够" ✓ —— 这类不良最麻烦，因为外观合格 ✗
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A 批：拉拔力均值 42 N，标准差 3 N
B 批：拉拔力均值 38 N，标准差 9 N ← 均值低、离散大
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⭐ 标准差 9 说明不稳定 ✓
⭐ 不要"挑着用" ✗ —— 厚度波动是卷内随机分布，挑不出来 ✓
在原有的"厚度在公差内"之外，加一条：
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同一卷内厚度极差 ≤ 板厚的 5%
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⭐ 这一条比"单点合格"更能拦住问题 ✓
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· 厚度 0.10 ± 0.005 mm
· 同卷内极差 ≤ 0.005 mm（即板厚 5%）
· 提供逐卷的厚度实测记录（至少 5 点）
· 表面无划伤、无氧化斑、无毛刺
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⭐ 从这次复盘里提炼出来的，建议直接照做：
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✗ 只看"0.10±0.005 合格"
✓ 还要看"同一卷内极差 ≤5% 板厚"
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测量方法：
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· 千分尺（不要用卡尺）
· 同一卷取 3 段（头、中、尾），每段 5 点
· 记录极差
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| 缺陷 | 后果 |
|---|---|
| 划伤 | 焊接面接触不良 |
| 氧化斑 | 局部导电性差，焊接能量集中 |
| 毛刺 | 可能刺穿隔膜（安全风险） |
| 油污 | 焊接飞溅、虚焊 |
⭐ 毛刺高度建议要求 ≤ 板厚 5% ✓
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· 软态（退火）→ 折弯不裂、贴合好
· 硬态 → 回弹大、接触面不服帖
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⭐ 极耳一般要求软态，且要在质保书上写明 ✓
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· 加严来料验收后，后续 6 批极耳材料极差均 ≤4%
· 焊接不良率回到 0.2~0.4%
· 焊机参数恢复原设定（之前调的那些全退回去了）
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⭐ 有意思的是：加严验收后，焊机参数回到了最初的值 ✓ —— 之前一周的调参，全是在补偿来料的不一致 ✓
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不良均匀分布 → 设备/工艺问题
不良集中在某批 → 来料问题
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⭐ 一条分布图就能定方向 ✓
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国标/图纸的公差，是【单点】的允许范围
实际生产需要的是【一致性】
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⭐ 对极耳这类精密件，极差比公差更重要 ✓
⭐ 一周调不好的参数，可能半小时量一次厚度就解决了 ✓
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关于我们：泰州市奥兰特合金材料有限公司做纯镍带材料。极耳用纯镍带可提供逐卷的厚度实测记录，并按"同卷极差"控制供货；毛刺高度可控制在板厚 5% 以内。
电话 180 6103 5177 ｜ 邮箱 althjcl@126.com
