浙江一家做化工设备的厂，溶液加热槽，配了 12 支电热管，每支 6 kW，380 V。
用了三个月，升温时间从 40 分钟变成 65 分钟。客户第一句话是"电热管衰减了"。
我们让他们测了三支管的电阻，冷态分别是 23.8、24.1、23.9 Ω。理论值是 24.07 Ω（380²/6000）。全部正常，没有衰减。
再看电流，每相 9.2~9.4 A，额定应该是 9.1 A。电流也没掉。
电阻正常、电流正常，说明元件在正常发热。热出不来，只能是传热路径上出了问题。
我们让他们把槽里的溶液排掉，看管壁。
拍回来的照片很清楚：管壁外面结了一层大概 1.5~2 mm 的硬垢，颜色发黄，用螺丝刀刮都费劲。
这层垢的热阻相当于给管子穿了件棉袄。按 2 mm 的垢层、导热系数 1.5 W/(m·K) 估算，传热系数从原来的 3000 左右降到 800 上下。功率不变，但传到液体里的热量只剩三分之一左右。
这个是设计阶段就该考虑的事，不是运行阶段才发现的。
我们的电热管表面负荷是按 4.5 W/cm² 给的（液体加热的常规值）。这个值在有结垢倾向的场合偏高——结垢之后管壁温度会上升，垢层越厚，壁温越高，结垢速度越快，正反馈。
处理方案三个，客户最后选了第二个：
方案一：定期化学清洗（柠檬酸或稀盐酸循环）。成本最低，但每次要停机 8 小时，且酸洗对管壁有轻微腐蚀。客户说他们试过一次，洗完恢复到 45 分钟，但两个月又不行了。
方案二：换低表面负荷的管子。把单支功率从 6 kW 降到 4.5 kW，管径从 φ16 加到 φ20，表面负荷降到 2.9 W/cm²。这样壁温低，结垢慢，而且同样的垢层厚度对传热的影响也小。代价是同样功率要多装 4 支，槽体要改。
方案三：加在线除垢装置（电磁或超声）。客户打听了一圈，觉得效果不稳定，没选。
选了方案二之后，同样三个月，升温时间 42 分钟，比原来的 40 分钟只差一点。垢还在结，但结得慢，影响也小。
这个事我们后来把它写成了一条选型建议：有结垢倾向的溶液，表面负荷不要超过 3 W/cm²。 这个数字不是标准里抄的，是我们从几个案例里估出来的，不一定准，但比"按常规 4.5 给"要好。
