玻璃窑炉各段温度差别很大：熔化、澄清段温度高，供料道要维持料液温度，退火窑则是一段降温曲线。同一台窑上不同位置的元件实际工作温度不同，用同一个牌号一刀切，结果往往是低温段余量浪费、高温段贴着上限运行，最先坏的总是温度最高的那一处。分段选材的另一个好处是备件管理清晰，哪一段用什么牌号、什么规格，检修时不用重新判断。分段表里还要写上每段的元件数量与表面负荷，改产时才不至于无从下手。
现场做法是按区段列表：每段写清炉温、元件布置方式、有无保温遮挡、元件表面实测或估算温度，同一温度档的区段再合并选材。熔化池这类超出所列牌号适用范围的区域，通常不靠金属发热元件加热，这一部分需按具体工况确认，不能拿中温段的经验去套，也不能把炉温直接当成元件温度；分段表填完之后，选型其实已经完成了一大半。如果分段后发现同一牌号覆盖的区段很宽，可以按最高温度的那一段统一选材。
玻璃配合料、澄清剂和部分燃料会带来硫，炉气里一旦含硫，含硫气氛禁止使用镍铬（Ni-Cr）与含铁镍铬（NiCrFe）：硫会破坏 Cr₂O₃ 氧化膜并生成低熔点镍硫化物，元件会快速损坏。现场表现是元件表面氧化膜发黑、鼓泡、成片脱落，寿命远短于按温度估算的结果，而且换上新件后往往在很短时间里重复同样的失效形态，很容易被误判成材料批次问题。遇到重复失效的区段，先查这一段的气体成分，不要先怀疑材料批次。同型号窑炉之间也可以横向对比，两台窑的差异往往能直接指向气氛或布置问题。
含硫工况必须改用铁铬铝（FeCrAl），可选 0Cr25Al5、0Cr21Al6Nb 或 0Cr27Al7Mo2。换用铁铬铝后要重新核算电阻率带来的功率变化，0Cr25Al5 的 ρ20 为 1.40 μΩ·m，比 Cr20Ni80 的 1.09 μΩ·m 高出不少，同长度下电阻差别明显，接线与变压器抽头往往要跟着调整。炉气成分不确定时先取样确认，不要凭经验假设无硫，也不要只看燃料种类就下结论。接线方式与变压器抽头通常要跟着改，改完先做空载检查再投料。铁铬铝的电阻温度系数与镍铬不同，冷态与热态电流的差别要提前算进保护整定值。
元件温度 1050℃ 以内用 Cr20Ni35（ρ20=1.04 μΩ·m，≤1050℃）或 Cr20Ni30（ρ20=1.06 μΩ·m，≤1050℃），前提是这一段确认无硫；元件温度 1050～1200℃ 用 Cr20Ni80 或 Cr15Ni60（ρ20=1.12 μΩ·m，≤1150℃），同样只限无硫段；含硫段的对应档位改用 0Cr25Al5，不要因为温度不高就放松气氛要求，中温段同样会因硫而快速损坏，这一点在现场经常被忽略。中温段也不要因为温度不高就放松要求，温度低不代表氧化膜的破坏速度慢。这一段如果确认无硫，可按中温牌号配置；有硫就整段改用铁铬铝，不要在同一段里混用两种体系。
元件温度 1200～1300℃ 用 0Cr25Al5 或 0Cr21Al6Nb，1250～1400℃ 用 0Cr27Al7Mo2。选型时留 50～100℃ 余量，不要贴着上限排产，供料道这类长期连续运行的区段尤其要留足。表面负荷、支撑方式和电压波动都会影响实际元件温度，这几项不清楚时需按具体工况确认；把余量写在选型单上，后续改产或提温时才有据可查。选型单上写明元件温度与余量，后续提温或改产时先复核这张单子。每一段的元件数量、接线方式与实测温度也一并记入，检修前后可以逐项对照。
供料道附近的元件安装空间往往很窄，元件离炉衬太近会局部过热，离料盆或玻璃液太近又容易受侵蚀，安装间距要按最高温度下的膨胀量留够。顶插或侧插的布置要留滑动余量，避免两端卡死；元件被遮挡的部位要单独核对温度，不能按整段平均温度估算，否则算出来的余量在实际位置根本不存在。元件被遮挡的部位要单独留测温点，运行一段时间后核对实际温度分布。测温点最好固定，位置变了数据就没有可比性。
检修时建议记录每段元件的位置与服役时间。玻璃窑炉通常连续运行、停窑次数少，元件损坏往往要等到检修窗口才能更换，备件规格必须与现装一致，牌号、丝径或带厚、成型方式都要写清。采购时把牌号、规格、数量与交货地说清，非标件提前打样试装，避免检修期间等件影响复产；常用规格备一批现货，遇到临时停窑也能及时更换。备件清单里写清牌号、丝径或带厚与成型方式，检修时对照领用不易拿错。
| 牌号 | ρ20 μΩ·m | 最高使用温度 | 玻璃窑炉区段参考 |
|---|---|---|---|
| 0Cr27Al7Mo2 | 1.45-1.53 | 1250-1400℃ | 高温区段，含硫气氛可用 |
| 0Cr21Al6Nb | 1.42-1.45 | ≤1350℃ | 次高温区段，含微量 Nb |
| 0Cr25Al5 | 1.40 | ≤1300℃ | 中温区段常用，含硫气氛可用 |
| Cr20Ni80 | 1.09 | ≤1200℃ | 仅限确认无硫的电加热段 |
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